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高斯磁選機原理
發布時間:2020-8-25

礦石鐵顆粒的粒度組成對磁性分離的影響是明顯的,每個磁選機都有其自己的最細顆粒,可以回收利用。當細顆粒小于最小細顆粒時,稱為細泥。細泥漿的顆粒邊界仍然沒有統一的標準。

例如,經常指示重選細泥-74μm細顆粒部分,浮選是指–10μm,磁選是指–5至10μm部分。細粉的存在由于其極差的選擇性而極大地降低了磁性分離器的選礦性能,增加磁場強度或降低漿液流速可以改善細泥的回收率,但是這種改進通常受到限制。

此外,不能在連續運行的磁選機中使用此措施。它沒有設備漿料流速控制設備,介電層的電阻是處理細泥漿時的嚴重障礙。但是,在循環運轉的磁選機中,流量控制簡單有效,在高嶺土工業中已成為現實。另一措施是去污泥-去除一定臨界尺寸的顆粒。邊界粒子由回收粒子的磁化率,所使用的背景磁場和漿料流速確定。

除泥效果提高了選礦回收率以及工藝和工藝的選擇性,但是煤泥中有價值礦物的損失增加了,并增加了工藝流程的復雜性。通過磁選從含黃銅礦和方鉛礦的浮選尾礦中回收銅。脫泥對銅和鉛的回收有一定影響。磁性分離器中使用的磁性介質的磁感應強度為1.2T。介質是6毫米的鋼球,空隙率為0.12 m / s。從實際測試結果可以看出,有效消除10μm顆粒不僅在一定程度上提高了精礦的回收率和品位,而且產生了實際上與磁分離不相容的溢流部分,即,除去的細泥。當邊界粒徑大時,脫脂效果不好,回收率降低,并且溢流部分過高。

這種污泥增加了細泥中金屬的損失,這使電路變得徒勞無益。在決定是否進行預污泥處理之前,有必要進行實驗研究并綜合考慮技術和經濟指標,然后再做出正確的判斷。

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